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注射模塑：故障排除

故障排除的步骤

        正确的故障排除应该采用一种解决问题的系统性步骤。故障有两种类型：涉及质量控制的问题和开始生产时所遇到问题。 

        如果以前曾成功地生产出工件，但现在产品却不合格，那就出现了涉及质量控制的问题。这些问题是工艺中某些因素发生变化的结果。

        为了解决这些问题，您必须确定是什么因素发生了变化，并将工艺恢复到适当的状态。开始生产时的问题出现在一种新模具或新机器的起用过程中。

质量控制的问题

        大多数质量控制方面的问题是由工艺条件、材料，或机器和模具的维修所引起的。如果问题是发生在材料换批之后，那就试用一下另一批材料。保存一份先前那批材料的样品是明智的作法。

        如果模具的设定是根据先前成功制出的工件，则核对一下原先的设定条件。如果模具被移到另一台机器上使用，则可能需要针对新机器进行略微的调整。如果模具在其停工期间被修改过，则可能需要进行工艺上的调整。

开始生产时所遇到的问题

        要解决开始生产时所遇到的问题，必须首先确定材料的加工范围，以确保有一套能制造出合格工件的条件。

        首先将工艺条件设定在材料加工范围的中点，然后调整工艺以解决任何观察到的问题。如果不可能生产出成功的工件，那就确定一下为了解决问题必须要改变哪些变量的组合。这些变化可能包括材料选择、机器选择和/或模具的重新设计。

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开始生产时所遇到的问题

观察 原因 解决办法
焊缝线差 排气不良。
  • 将排气孔设在最后充填的部位和交汇熔体的前端
  • 增加排气孔的尺寸。
熔体温度太低。
  • 提高熔体和/或模具的温度。
  • 提高注射速度。
工件缺料
且有烧焦痕迹		 困气、排气不良。
  • 改善排气孔和/或将其转移到被烧焦部位。
工件缺料
但无烧焦痕迹		 材料不足。
  • 若有可能，则增加注射量。若无可能，则转移到一较大的机器上。
进料口熔体堵塞。
  • 降低转速和背压。
  • 降低机筒后段温度。
注射压力不足。
  • 提高注射压力。
材料粘度太高。
  • 提高注射速度。
  • 提高加工温度。
  • 使用粘度较低的复合材料。
  • 扩大浇口和流道尺寸。
工件溢模 注射压力太高。
  • 降低注射压力和缩短时间。
材料太多。
  • 减小注射量。
材料粘度太低。
  • 降低注射速度。
  • 降低加工温度。
模具太松。
  • 加工或研磨分模面。
锁模力量不足。
  • 使用粘度较高的复合材料。
  • 提高锁模吨位。
  • 降低排气孔的厚度。
  • 转移到一较大的机器上。
孔隙或塌陷
工件内出现孔隙。塌陷处脱离模壁。		 材料收缩及熔融材料供应不足。
  • 减小壁厚。
材料凝固期间充填压力不足。
  • 增加充填压力和延长时间。
  • 增大浇口尺寸。
  • 将浇口转移到最厚部位。
  • 增大流道尺寸。
气泡
工件表面在气泡上凸起。		 困气。
  • 改变浇口位置或修改流动路径。
  • 在该部位设置一销钉以消除困气现象。
流动痕迹
反向充填		 以从薄到厚的方向充填。
  • 将浇口位置转移至一较厚部位。
流动痕迹
阴影		 表面不规则。
  • 径向波纹。
流动痕迹
折皱		 该部位充填不匀。
  • 改变浇口位置以使熔体均衡或减小流道直径。
螺旋形流纹 熔体粘度高。
  • 提高加工温度。
  • 提高注射速度。
  • 减小浇口尺寸。
  • 改变浇口类型。
  • 改变浇口位置以产生冲击力。
工件翘曲 各向异性的收缩。
  • 改变浇口位置使得熔体只向一个方向流动。
残余模塑应力高。
  • 提高加工温度。
  • 降低充填压力。
  • 提高模具温度。
表面缺陷
光泽不均 斑点痕迹		 在高度抛光模具中加工高分子量复合材料。
  • 改用分子量较低的复合材料。
  • 模具型腔改为带纹理的表面（电子放电加工、喷砂处理等）。
表面缺陷
银色斑纹或放射形斑纹		 材料被污染。
  • 检查水分（冷凝）或干燥材料。
  • 检查回收料是否含污染物或水分。若有必要则进行干燥。
  • 降低注射速度。
材料剪切系数高。
  • 提高加工温度。
  • 增大浇口尺寸。
脱模杆痕迹 脱模期间工件太软。
  • 延长闭模时间。
  • 降低模具温度。
  • 降低加工温度。
  • 改为带纹理模具表面以便于脱模。
  • 增加脱模杆尺寸。
  • 增加工件拔模斜度。
  • 减小壁厚。
  • 使用含脱模剂的复合材料。
  • 使用较硬的复合材料。
烧焦的气味
工件发黄		 材料降解。
  • 置换机器并观察问题是否再发生。
  • 降低加工温度。（尤其是在机筒后段）。
  • 降低回收料掺混比例。
  • 缩短停留时间。
  • 停车后置换机器。
  • 改用一较小的机器。
  • 降低热流道系统的温度。
  • 尽量减少热流道歧管内死角。
工件粘在A半模或定模一侧 脱模力不足。
  • 喷砂处理A半模。
  • 抛光B半模。
  • 起用A半模的冷却器。
  • 在B半模设置锁定销。
  • 在A半模内增加工件的拔模斜度。
脱模期间工件粘模 脱模力量不足。
  • 延长闭模时间。
  • 降低模具温度。
  • 降低加工温度。
  • 降低充填和保压压力。
  • 喷砂处理B半模。
  • 增加脱模杆尺寸。
  • 增加脱模杆数量。
  • 增加工件拔模斜度。
  • 设置空气脱模。
颜色不均匀 分散过程不良。
  • 提高背压和/或螺杆转速。
  • 将色母料载体改为熔点较低的材料。
污染。
  • 检查回收料是否干净。

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质量控制

观察 原因 解决办法
工件缺料 注射量不足。
  • 进料口物料堵塞－进料区温度较低。
排气孔堵塞。
  • 清理排气孔。
溢模 材料太多。
  • 检查注射量。
锁模压力低。
  • 检查液压较低的分模线处是否有杂质。
注射压力太高。

注射速度太快。
  • 检查注射压力和速度。
烧焦 模具内发生内燃。
  • 清理排气孔。
颜色不均匀 色母料混合或分散较差。
  • 检查机筒温度。
  • 检查背压和螺杆转速，若有必要则提高。
颜色不佳或有气味 污染。
  • 检查污染情况。
材料降解。
  • 减少回收料掺混比例。
  • 降低机筒后段温度。
  • 缩短停留时间。
  • 设置螺杆退缩的延迟时间。
尺寸不合规格 收缩失控。
  • 检查保压压力。
  • 检查熔体和模具温度。
  • 检查是否维持了缓冲量。
表面缺陷（条纹） 工件内含水分。
  • 干燥材料。
  • 检查污染情况。
模具内可能发生了水分冷凝。
  • 提高模具温度。
孔隙或塌陷 材料量不足。
  • 确定是否维持了缓冲量。
  • 增加注射量。
  • 提高充填和保压压力。
  • 延长保压时间。

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